Moens Mouldings uit Beverwijk heeft een spuitgiettechniek en bijbehorende -robot ontwikkeld om sneller and lightere in mould labeling (IML) verpakkingen te produceren. Na diverse Leichtbauprojekte sind alle kennis gebundeld in een geoptimaliseerde 500 Gramm margarinekuip die minderplastik gebruikt en de produktiekosten verlaagt.

De nestbaarheid van de nieuwe kuip is fors verhoogd, waardoor de stapelhoogte 35% lager is en er meer kuipjes op een Palettenpass.

Met enige trabt zet algemeen directeur Wim Moens de nieuwe 500 Gramm Margarinekuip op tafel. Het nieuwe model lijkt in eerste instantie op de vele margarinekuipjes die je ziet in het winkelschap en op de eettafel. De bijna onzichtbare verschillen zijn echter enorm. Slimme constructies, een nieuwe productietechniek en een uitgekiende materiaaldosering zorgen ervoor dat de nieuwe Moens-kuip fors minder weegt dan de bestaande kuip. Het gaat hier om hightech engineering voor massaproductie waarbij het ontwerpteam zo'n 20% polypropyleen heeft bespaard en enkele functionele verbeteringen heeft doorgevoerd waardoor de kuip meer gewicht kan dragen en leeg gestapeld minder ruimte inne

Wim Moens gaat in op de techniek: „Je kan niet zomaar de wanddikte van een IML-bakje Reduceren, want dan raak je de Functionaliteit kwijt. De stapelsterkte verandert, de wand kan bol gaan staan ​​​​usw. Er is veel ontwerpervaring nodig en je hebt goede simulatieprogramma's nodig om tot de juiste resultaten te komen. Wij hebben de afgelopen jaren flink geïnvesteerd in Softwareprogrammas Die Rosse beter de Werkelijkheid Reproduzieren.'

'Aan de hand van de vereiste Spezifikationen van het kuipje maden we de wanddikte functioneel. Bij de randen en hoeken dikker dan bij de wanden, bijvoorbeeld. Daarnaast zijn er constructieve verstevigingen nodig, zoals een rechte wand op de bodemhoeken die zorgt dat de kuip nog sterker wordt in plaats van de gebruikelijke ronde hoek. Eine andere Konstruktion ist der Zauberstab in der Bovenrand, eine andere honingraadconstructie. Die zorgt voor de nodige sterkte bovenin.'

Het is een optelsom van kleine verbeteringen en optimalisaties the zorgen voor een optimal kuip, vertelt Moens. 'Uiteindelijk zijn we bij de 500 Gramm Margarinekuip van 14,5 Gramm naar 11,88 Gramm gegaan, terwijl de topload zelfs verhoogd ist van 25 kg naar 40 kg. Wanddikte ist dus niet één op één in relatie met de kuipsterkte.'

Verder is de nestbaarheid van de nieuwe kuip fors verhoogd waardoor de stapelhoogte 35% lager is en er meer kuipjes op een Palettenpass.

Ein anderes optimales zit in het etiket dat van een kruisvorm, bestaande uit één bodemetiket met daaraan breite vier zijetiketten, wird auf één bodemetiket und één los rondometiket gebracht. Dat oogt mooier, want aan de zijkanten is slechts één naad zichtbaar in plaatst van vier naden en het bespaart productieafval.

Terug naar het beginnen. Erfüllt das einfache weglaten van een gaatje in het IML etiket omzeilde Moens Moldings een kwart eeuw geleden het patent van de eerste in mould labeling verpakking. Het etiket werd in eerste instantie in de matrijs gelegd en vervolgens sloot de matrijs om de vloeibare poly propyleen door vanaf de buitenzijde in te spuiten. Een dicht IML-etiket (zonder inspuitgaatje) maakte het mogelijk om vanaf de binnenzijde aan te spuiten. Een techniek die spuitgieters tegenwoordig nog ross toepassen.

'Das ist ein Game Changer im IML-Markt.'

"Sinds het van binnen aanspuiten van de verpakking heeft er niet veel vernieuwends plaatsgevonden in de IML-markt", Zegt Wim Moens, Algemeen Director Moens Mouldings. 'Onze nieuwe ontwikkeling brengt daar verandering in. Zonder robot (in-en uitname) gaan we van een cyclustijd van 4 á 5 seconden naar 1,3 seconden. Das ist ein Game Changer im IML-Markt.'

De nieuwe spuitgiet-technologie van Moens ist gebaseerd op het eerder inspuiten van de matrijs. Bij de bestaande technologie brengt een robotarm het etiket in, sluit de matrijs en wordt er vloeibare polypropyleen onder hoge druk ingespoten. Hiervoor moeten eerst de twee matrijsdelen met hoge hydraulische kracht worden gesloten. Als het kunststof bakje is afgekoeld, pakt dezelfde robotarm het bakje uit de matrijs en brengt tegelijkertijd weer een nieuw etiket in.

Bij de nieuwe IML-technologie start de machine al met het inspuiten van de polypropyleen as de matrijs nog net niet heemaal gesloten. De matrijs staat bij wijze van spreken nog op een kiertje, zo'n 2 mm. Hierdoor ist er geen hoge druk nodig bij het inspuiten, can de kunststof sneller de matrijs in stromen und is er fors minder sluitkracht nodig. De inspuitdruk gaat van gemiddeld 1.500 bar terug naar zo'n 500 bar. Een grote besparing op het energieverbruik. De nieuwe techniek kent ook een zeer cyclustijd van 1,3 seconden (zonder robot) und as kers op de taart: de verpakkingen zijn dunner und nauwkeuriger dan de bestaande IML-verpakkingen. De tolerantie bij krimp gaat van 1,5 tot 1,8 % naar slechts 1,1 %.

De ICM techniek is door MM zover verbeterd dat er praktisch geen koeltijd meer ingesteld hoeft te worden.

Alleen maar voordelen, lijkt het. Maar de bestaande robotarmen sterben zo'n 12 tot soms wel 20 Kilogramm wegen, zijn niet sneller dan 1,2 -1,5 seconden. Dat zou dus de netto cyclustijd von 1,3 Sekunden gaan verdubbelen naar 2,6 Sekunden.

De nieuwe IML-Maschine van Moens Mouldings.

'Er bestond in de IML-Industrie geen robotarm sterben zo snel is dat hij binnen 0,6 seconden heen en weer beweegt tussen de matrijs', zegt Wim Moens. 'Onze R&D-afdeling is daarom vanaf nul begonnen met de ontwikkeling van een totaal nieuw robotconcept. De ontwikkeling heeft zo'n acht maanden geduurd waarvan de meeste tijd is gaan zitten in de robotarm.'

Um ein Gewicht zu sparen, Wann & sterben Ingenieure des Roboterarms in zwei Dunne-Roboterarmen von Carbon und 3D-Druckmaterial used Werden, Und Das Gesamtgewicht beträgt 800-1000 Gramm.

'Dieses System ist in staat om veel sneller de heen-en weerbewegingen te maken omdat wij bijna geen gewicht hoeven te verplaatsen. In plaats van 10 tot 12 kg Halen wir zusammen 1 kg tot 2 kg heen en weer. Wir haben een versnelling van 20 G. Das ist enorm snel.'

De spuitgieter bouwt de IML-Roboter helemaal zelf in eigen huis. Aan de hand van een filmpje toont Wim Moens hoe de IML-Robot werkt. Hierin ist der Roboterarm mit één beweging het etiket inbrengt en tegelijkertijd het gespuitgiette bakje uit de matrijs wegneemt.

'Deze nieuwe IML-techniek zorgt dat IML-verpakkingen dunner, lichter, nauwkeuriger en goedkoper worden', vat Moens samen. 'Daarnaast ist er voor de productie minder energie en kunststof nodig. Gezien al het nieuws rondom kunststof verpakkingen is dit een mooi voorbeeld van duurzaamheid. Je kan hiermee veel dunnere verpakkingen maken met behoud van Functionaliteit. Je praat ok eens über een mono-materialer Zehenpassage. Das ist echt een duurzame oplossing.'

Moens verwacht dat de eerste toepassingen beginnen dit jaar op de markt komen. Naast de bakjes ist ein mogelijk om met de nieuwe technologie deksels te hersteller. 'Deksels die nu vacuüm worden in PS gevormd, kunnen wij nu met eenzelfde wanddikte in PP maken. Onze nieuwe IML-techniek verbeter niet alleen de huidige verpakkingen, maar het boort ook nieuwe markten aan.'